Grâce aux réseaux informatiques, les données du procédé deviennent disponibles partout sur les installations industrielles, mais aussi ailleurs, du centre de recherche jusque dans les bureaux de la direction. Compte tenu qu’il s’agit de données brutes, souvent entachées d’erreurs, leur exploitation pour réaliser une optimisation du process ou mettre en place une stratégie de maintenance peut conduire à des déconvenues. La solution ? Réaliser une réconciliation (ou validation) des données, à l’aide d’un logiciel spécialisé
L’intérêt de l’utilisation d’un logiciel de réconciliation de données se situe à plusieurs
niveaux :
Contrôle du procédé : les outils d’optimisation on-line sont d’autant plus efficaces que l’information qu’ils reçoivent est précise
Vision claire du fonctionnement de l ’installation : réduction du bruit de mesure sur les paramètres “clés”
Détection rapide de pannes : les déviations des capteurs et des performances des équipements
sont mises en évidence. Les actions correctives peuvent être planifiées et entreprises rapidement
Bilans cohérents : la cohérence des données validées améliore la comptabilité et le suivi deperformance
Qualité au niveau du procédé : il est possible d’anticiper les produits hors spécification grâce
à un suivi permanent du procédé (les pertes de production peuvent être diminuées de 10%,
les produits hors spécifications de 20%)
Fonctionnement plus proche des spécifications : grâce à la précision accrue des mesures,
le procédé peut être opéré plus près de ses limites en toute sécurité
Amélioration du dispositif de mesures : pas de mesures superflues, optimisation de la disposition de l’instrumentation
Réduction du nombre d’analyses de routine : réduction de 20 à 50% des coûts en analyses
Fréquence de calibrage des appareils : seuls les appareils de mesure défectueux doivent
être recalibrés. Il est possible de gagner 10 à 30% sur les coûts de calibrage.
http://www.mesures.com/archives/030_034_Sol.pdf
